Характеристика тормозных шлангов

Характеристика тормозных шлангов

Тормозные шланги изготавливают из армированных рукавов с двойной оплеткой, которые способны выдерживать давление до 230 атмосфер. Эти рукава производят на сертифицированных по ISO 9001 предприятиях, в соответствии с стандартом SAE J1401. Их используют все крупнейшие автопроизводители Европы.

В производстве армированного рукава используют совершенную технологию, которая позволяет в процессе экструзии для продления долговечности и устойчивости к агрессивной среде вводить в верхнюю область рукава высокомолекулярное соединение, создающее пластичный защитный слой, который препятствует порче резины. Анодированные штуцера с ниппелями для тормозных шлангов, которые можно приобрести на http://baltservic.ru, изготавливают на современном сверхточном оборудовании. Завальцовывают их на автоматических линиях с последующим 100% контролированием герметичности шланга.

Шланг тормозной предназначается для подвода жидкости системы тормозов к работающим цилиндрам колес. Также такие шланги применяются для соединения жесткого трубопровода тормозной системы в области, где невозможно жесткое соединение (на заднем тормозном шланге зависимой подвески).

Основой тормозного шланга является армированный рукав, выдерживающий высокое давление с несколькими соединяющими наконечниками. Наружную область шланга пропитывают специальным веществом и соединением, которые могут позволить значительно увеличить защитные качества рукава к агрессивному фактору во внешней среде. Давление, выдерживающее рукавом, который можно увидеть на сайте, должно составлять не меньше 38 Мпа.

Технология по производству тормозных армированных шлангов предусматривает максимальное автоматизирование производственных технологических работ. Контроль качества на предприятиях должен быть организован после каждой выполненной операции в прямом соответствии с требованием международного стандарта ISO/TS 16949. После изготовления армированный шланг подвергается 100% контролю герметичности, геометричности размеров и прочности.

Поделиться:
Статьи