Организация работ при строительстве цементобетонных покрытий

Организация работ при строительстве цементо-, железо- и армобетонных аэродромных покрытий зависит от принятой схемы бетонирования.

При механизированной укладке цементобетонной смеси могут применяться две основные схемы бетонирования: продольная и продольно-участковая без маячных и с маячными рядами. Бетонирование без маячных рядов осуществляют путем укладки цементобетона параллельными полосами, вплотную примыкающими одна к другой, начиная от одного края к другому или от середины к краям. В этом случае длина полос укладки цементобетонной смеси (длина захватки) определяется из условия, чтобы к моменту бетонирования соседней полосы ранее уложенный цементобетон имел прочность не менее 60% от проектной, допускающую проезд автомобилей и комплекта бетоноукладочных машин.

При выборе той или иной схемы бетонирования необходимо стремиться к минимальному количеству перестановок бетоноукладочных машин и смен колес, а также возможно меньшей езде автомобилей по грунтовому основанию.

В зависимости от организации работ при бетонировании с помощью рельсовых бетоноукладчиков могут применяться три типа колес в различном их сочетании. Бетонирование маячных рядов или первого ряда происходит при перемещении машины по двум рельс-формам и в этом случае оба колеса должны быть одноребордными. При последовательном бетонировании (без маячных рядов) бетоноукладочная машина должна перемещаться одной стороной по рельс-форме, а другой — по ранее уложенному (готовому) бетону. Тогда требуется иметь по два колеса одноребордных и по два безребордных для обеспечения прохода справа или слева от готового ряда бетонирования. При бетонировании через ряд (замыкающих рядов) бетоноукладчику приходится перемещаться обоими сторонами по ранее уложенному бетону соседних рядов. В этом случае оба колеса должны быть безребордными, но иметь ограничительные диски. Наиболее рациональная схема бетонирования — продольная с одним маячным рядом и укладкой цементобетона рядами от середины ВПП к краям. Однако для применения этой схемы бетонирования требуется подготовка основания на всю линию ВПП, что практически не удается осуществить при сложном рельефе, когда имеются большие объемы сосредоточенных земляных работ. В таком случае целесообразна продольно-участковая схема бетонирования, которая также выполняется с маячными рядами. Длина участка бетонирования (захватка) должна обеспечивать указанную выше требуемую прочность цементобетона для прохода бетоноукладочпой машины и проезда автотранспорта.

Технический контроль выполнения всех работ должен быть постоянным с ведением специального журнала и составления актов: на скрытые работы.

Перед укладкой цементобетонной смеси в покрытие проверяют: качество подготовки основания (соответствие проектным отметкам, ровность, плотность, влажность); правильность положения рельс-форм, опалубки, арматурных каркасов, копирных струн; качество обмазки опалубки, а также боковых граней уложенных цементобетонных плит, выполняющих роль опалубки; правильность положения элементов стыковых соединений и прокладок в швах.

Приемке с составлением актов на скрытые работы подлежат: устройство основания, установка рельс-форм или копирных струн, раскладка арматурных каркасов или сеток и установка элементов стыковых соединений.

Качество цементобетонной смеси контролируют на подвижность (жесткость) на заводе не менее 2 раз в смену и на месте укладки на каждые 100 м укладываемого ряда покрытия, а также при всех случаях явного изменения подвижности смеси из бетономешалок в транспортные средства и на месте укладки после разгрузки смеси из транспортных средств и распределения се в укладываемый ряд.

Степень уплотнения цементобетонной смеси проверяют путем определения фактической объемной массы не реже 1 раза в смену. Для этого берут пробы с помощью металлических цилиндров (диаметром 30 и высотой 15 см) или стандартных кубов (с размером ребра 20 (15) см), устанавливаемых на уложенный вручную слой смеси до прохода бетоноукладочной машины. После распределения смеси и окончательного уплотнения формы извлекают, очищают, взвешивают, определяют объемную массу и сравнивают с расчетной. Отклонение допускается не более ±1%.

Контроль качества производства работ при строительстве цементобетонных покрытий

Прочность бетона, уложенного в покрытие, требуется контролировать путем испытания образцов на сжатие и изгиб, согласно ГОСТ 10180—67. Образцы должны изготовляться на каждые 200 м³ бетонной смеси, но не реже 1 раза в смену.

Проектную прочность цементобетона на растяжение при изгибе, определяют на образцах балочках размерами 150x150x600 мм и на сжатие — на образцах-кубах размерами 200X200X200 мм в возрасте 28 сут.

Образцы готовят с уплотнением цементобетонной смеси теми же способами, которые применяют при укладке смеси в покрытие. Хранение образцов и их испытание на прочность выполняют в лаборатории по определенной методике.

Прочность цементобетона может также определяться по образцам, высверленным из покрытия цилиндров (кернов) в количестве не менее 3 шт. на 10 тыс. м² площади. Одновременно по этим образцам проверяют толщину покрытия. В процессе строительства по замерам толщины у краев плит также устанавливают соответствие требуемой и фактической толщины покрытия.

Состояние поверхности готового покрытия контролируют путем визуального осмотра. При этом устанавливают отсутствие или наличие раковин и трещин, качество устройства и заполнения швов и отделки кромки плит.

Ровность поверхности покрытия проверяют при помощи передвижной многоопорной рейки ПКР-4М Союздорнии или трехметровой металлической рейкой. Отклонения фактических замеров от проектных допускаются: ширины покрытия ±5 см; толщины покрытия ±5%, но не более 15 мм; поперечных уклонов ±0,005. Отклонения высотных отметок по оси могут быть не более: ± 1 см при строительстве комплектом машин с автоматической системой обеспечения ровности и ±2 см — без автоматической системы обеспечения ровности; разница в уровне поверхности в поперечных и продольных швах соответственно 2 и 3 мм, а просвет под трехметровой рейкой — 3 и 5 мм.

В последнее время для определения прочности и однородности цементобетона, а также толщины покрытия, стали применять специальную электронную аппаратуру. Метод контроля с помощью такой аппаратуры более эффективен и не требует дополнительных затрат времени на высверливание цилиндров и вырезание балочек из покрытия. При таком контроле замеряют косвенные показатели, характеризующие упругие, неупругие и инерционные свойства цементобетона.

Такие показатели, как скорость распространения упругих волн и интенсивности рассеяния гамма-излучения позволяют определять фактические величины прочности и модули упругости с точностью до ±10% без всякого разрушения покрытия или предварительных тарнровочных испытаний контрольных образцов. Эти показатели измеряются ультразвуковым (импульсным) или звуковым (ударным) методом с помощью электронно-акустических приборов УКБ-1, УК-ЮП, ДУК-20 и др.

Толщину цементобетонных плит, как доказано канд. техн. наук А. В. Виноградовым, можно измерять акустическим методом, основанным на определении времени распространения зондирующего сигнала при отражении его от нижней поверхности плиты. По значениям времени распространения отраженного сигнала, скорости продольных волн и расстояния между акустическими излучателями и приемниками можно вычислить фактическую толщину плит с точностью ±5%.

Общую оценку качества работ при приемке цементобетонного покрытия устанавливают по трем показателям: прочности цементобетона, качеству швов и ровности поверхности покрытия. Когда все три показателя имеют отличную оценку или только один из них хорошую, покрытие получает общую отличную оценку; когда все три показателя имеют оценки не ниже хорошо — покрытие оценивается общей оценкой хорошо и когда соответственно удовлетворительно — удовлетворительно.

При наличии более 2% плит с усадочными трещинами покрытие оценивается не выше удовлетворительно.